또 앞서 기술한 혁신 활동의 결과가 빠르게 무너지는 이유는 철학 부재로 원칙/표준이 무너지거나 없기 때문이다고 진단했다. 동감하는 부분이다. 도요타 생산방식은 낭비 제거 활동이라고 단언해도 좋을 만큼 비중이 크다.
도요타는 낭비제거 활동을 어떻게 할까?
도요타는 항상 문제를 들어 내 보인다. 안보이는, 꼭꼭 숨어 있는 낭비를 애를 써가며 밖으로 내 보인다. 그리고 문제를 제거하는 낭비 제거 툴을 연구하고 공부하며 실행하는 팀을 구성하고 장기적으로 추진한다. 단기적인 성과를 목표로 활동하면 항상 공든 탑이 무너지는 결과를 보게 된다. 장기적인 린 가치흐름을 만들고 궁극적인 목표인 린 기업을 구축하는 전략이 필요하다. 면밀한 검토와 개선을 지도하기 위해 만들어진 도구가 가치흐름지도(VSM)이다.
VSM은 도요타 생산방식의 아버지인 오노 다이치는 도요타 운영관리 컨설팅 부문을 만들고 주요 도요타 프로젝트를 지도하고 프로젝트 수행을 통해 도요타 생산방식을 교육하였다. 오노 다이치는 자재나 정보의 흐름을 눈으로 볼 수 있게 있게 하여 개별 단위의 개선이 아니라 전체 흐름의 개선을 하고자 하였다. 그래서 한 눈에 볼 수 있는 지도가 "자재정보 흐름도(Material and Information Flow Diagram)이었다. 이 MIFD가 지난 번 소개한 Learning to See에서 "가치흐름지도(VSM)"로 세상에 알려지게 되었다.
가치흐름지도를 작성할 때 주의사항
첫째, VSM(가치흐름지도)는 회사의 린 시스템을 설계하는 중요한 과정이다. 그러므로 이 작업은 개인적인 활동이 아니라 경영진이 승인하고 참여하는 팀을 구성하여 조직적으로 추진되어야 한다. 앞서 설명한 것처럼 VSM은 자재조달부터 생산, 완제품 출하까지 회사 전체의 흐름을 개선하는 것이 목적이고 목표이다. 그러기 때문에 경영장의 참여는 당연하고 관련 부문의 실무 담당자가 함께하여 Vision을 공유하여야 한다.
둘째, 초기 Data를 상세하고 정확도를 너무 기할 필요는 없다. 상세한 자료 수집을 위한 시간 낭비를 할 필요가 없다. 초기 현재 상태의 VSM은 전체 흐름을 조망하고 대략적인 자료만으로도 자재 흐름, 자재 흐름 정보, 자재 흐름 방해 요인, 흐름 Process와 이를 유지하기 위해 지원되는 필요한 활동과 시스템 수준 파악이 목적이기 때문이다.
셋째, 현재 VSM 상태를 그리면서 미래의 VSM을 상상할 필요가 있다. 현재 상태를 정의하면 문제가 보인다. 미래 상태를 상상하면서 이상과 현실의 격차(Gap)를 파악하는 것이 목표이다.
넷째, 재고를 정의하라. 재고와 정체, 운반은 낭비이다. 이는 흐름을 방해하는, 개선되어야 할 대상이다. 재고나 대기 정체, 운반 등을 공정 안에 꼭 포함하여야 한다. 가치를 만드는 공정(가공하는 작업)만 중요한 것이 아니라 제거하여야 할 낭비를 파악하는 것이 VSM 작성 목적이다. 재고는 자재, 완제품 재고만이 아니라 재공품, 원자재을 포함하여야 한다.
다섯째, 자재의 흐름을 통제하는 정보를 정리하여야 한다. 최근 시스템이 도입되고 관리가 복잡하다. 대부분 정보시스템 담당자에게 자료를 요청하게 되는데 대부분 시스템 담당자는 너무 상세하거나 시스템적인 설명으로 관점을 흐리게 하기도 한다. 우리가 요구하는 것은 자재의 통제, 생산 통제, 완제품 통제, 자재 구입 정보, 제품 출하 정보, 생산계획 수립 원칙, 재고 관리 원칙 등의 큰 흐름 정보를 우선 준비하자.
가치흐름지도는 현재 상태부터 그리게 된다.
그런데 지도를 그리는 과정 또는 지도가 완성되면 문제가 보이게 된다. 그러면 빨리 개선활동을 하거나 쉽게 바꾸면 될 것 같은 것부터 성급하게 지시하거나 실행을 하게 된다. 우리는 큰 지도를 그리고 전체의 흐름을 바꾸는 것이 목표이다. 부분적인 개선이 진행되면 전체의 흐름을 놓치게 된다. 현재 상태 지도를 그리고 나서 미래 이상적인 지도를 그리고 나서 전체적인 흐름 개선을 전체적으로 실시하여야 개선 후 우르르 무너지는 혁신 결과의 복귀를 막을 수 있다.
가치흐름지도(VSM) 작성 요령
1. 자재와 정보의 흐름을 실제로 현장에서 확인하면서 정보 수집을 함
2. 시작부터 끝까지 전체 가치흐름을 따라 대충 살펴 보라. 세부 상세 정보 수집을 위한 사전 단계로 전체 감을 잡기 위한 단계이다.
3. 현장 확인 순서는 제품 출하 공정부터 역으로 자재 입고 공정 순으로 하여 문제를 보라.
4. 현장 상세 정보는 직접 초시계를 들고 가서 측정하고 기록하여야 한다.
5. 직접 전체를 그려 보라. 시간이 걸려도 공정을 나누어 실사하고 그리면 보는 시각의 관점차이로 문제를 보는 인식의 차이를 극복 못하여 팀웍이 깨지거나 재확인 작업으로 시간 낭비를 하게 된다.
6. 항상 연필로 스케치한다는 기분으로 작업을 하여야 한다. 초기 전체를 그리고 상세 자료를 보완하면서 수정을 하여야 한다.
가치흐름지도 (VSM) 작성 방법 : 맵핑 기호를 활용.
* 맵핑 기호 : 자료가 필요하면 참고 자료, 서적을 참고로 찾아 보거나 ctk1004@gmail.com으로 연락바랍니다.
1. 대상 제품군을 결정한다.
- 가능하면 Simple한 Process, 대량 생산 제품, 낭비가 많아 혁신 대상으로 검토한 제품 군
2. 고객을 표현한다
- 고객명을 정의하라 : 고객 명, 위치, 기타 참고 사항
- 고객의 요구사항을 정의하라 : 제품, 주기, 수량, 납품 용기, 차량 등
3. Process Flow를 그려보자
- 프로세스 맵핑 기호를 활용하여 그린다 - 주요 활동을 고객을 중심으로 역으로 표시한다.
(고객 - 완제품 출하 - 완제품 재고 ....)
- 지도에 주요 활동을 순서대로 재확인하여 배치한다.(고객, 생산관리/통제, 주요 공정)
4. 자재 Flow를 추가로 그린다.
- 원자재 공급자부터 각 공정에 투입하는 자재 흐름을 추가로 그린다.
- 입고 검사부터 자재 투입, 대기, 재고, 재공 등을 기입(재고 수준은 평균 값으로 기입)
- 동일한 Flow는 자재를 묶어 그룹으로 표현한다.
5. 정보를 기입
- 생산관리를 중심으로 정보를 통제하는 구조가 표현되게 한다.
- 각 공정에 Control 정보를 기입한다. (시스템에서 관리하는 정보와 수작업/수기/지시사항과 구분한다.)
- 각 공정의 순서대로 정보의 역할이 표시되게 한다.
- 고객(자재, 완제품)과의 정보 체계를 소통의 관점에서 정리
- 정보의 수집과 생성, 흐름을 문서화
6. 각 공정 프로세스의 Data를 수집하고 정리
- 전형적인 공정자료 목록
C/T, C/O(작업 변경 시간), 가동율, 생산 크기, 작업자 수, 제품 변동 수, 포장 단위, 가용 작업 시간, 폐기율
7. Process와 Lead Time을 추가
- 대기시간, 처리시간, 셋업 시간 등
8. 전체 VSM을 확인하고 팀 활동 준비
- VSM을 그려 전체 팀원이 볼 수 있도록 게시하고, 수시 자료를 보완하도록 함
- 기본 Process를 먼저 구축한다. 공정별로 깊이가 다르면 시간 낭비와 흐름이 왜곡되어
전체 문제점 파악에 어려움이 발생한다.
- 모든 Lead Time의 단위를 통일한다.(Takt Time, Cycle Time, Set up Time 등) 가능하면 Sec(초)단위로
운영하면 좋다.
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