생산관리의 꽃은 재고관리이다.

재고는 "필요악"이다. 분명히 존재하면 안되지만 존재할 수 밖에 없는 존재다. 이 거추장스러운 놈을 어떻게 요리하고 조절하면 회사 이익에 대단한 역할을 하여 주어 미친 존재감(미존?)으로 등극을 한다. 그래서 필자의 생각은 생산관리의 종결자는 재고관리이다.

재고가 왜 발생할까?

이유는 많이 있지만 전과 후의 발란스가 안맞으면 발생한다. 이 발란스가 안맞는 다는 것을 정확히 알면 통제가 가능해 진다. 회사의 물건 만들기 실력이 없으면 발생한다. 만드는 시간이 들쭉날쭉하는 경우나 품질이 왔다 갔다 하는 경우, 설비가 멈추기를 밥먹듯 하는 경우에는 불안감에 미리 만들어 놓아야 한다.  또 하나는 Output과 Input의 Unbalance가 재고를 만든다. 고객의 요청사항을 예측하지 못하거나 고객이 횡포를 부리 듯 제 맘대로 발주를 해대면 뻔할 뻔자로 재고를 가지고 있어야 한다. 하지만 이런 경우에 심술을 부리는 힘이 작용하여 "빈익빈부익부" 현상이 발생한다. 꼭 필요한 것은 없고 고객이 외면하는 것은 물건은 재고로 쌓여 있어 경영자나 관리자의 속을 검게 타게 한다.

재고관리는 크게 두 가지로 구분한다. 이론적으로 재고를 만드는 것과 만들어진 물건으로서 재고를 관리하는 것으로 구분할 수 있다. 재고는 시스템으로 통제하는 재고(시스템 재고, 방부 재고, 이론 재고)와 창고와 운반, 재공에서는 관리하는 현물 재고로 구분을 한다.

재고관리에 대한 오해로 인해 재고를 많이 가지려고 하는 경향이 있다.
첫째, 재고를 자산으로 평가한다. 재고는 현금흐름(Cash Flow)경영에 중요한 역할을 한다. 자산 = 부채 + 자본이란 계산식으로 자산(재고 포함)을 늘리면 부채를 작게 만드는 착시현상을 만들어 주어 마치 이익이 발생한 것으로 오해를 하게 하여 이를 악용하여 부실기업을 양호한 기업으로 둔갑시키기도 하여 투자자를 현혹시킨다.

둘째는 재고 운영비는 단지 창고 운영비로만 생각한다. 그러나 재고운영비는 재고금액의 15~20%정도이다. 물론 불용재고, 재고부족에 의한 유실(기회손실)비용을 포함한다. 재고운영비에 대한 관리가 중요한 이유는 재고 운영 비용의 주요 요소를 참고하면 쉽게 이해할 수 있다.
○ 구입원가(purchase cost) :주문품의 실제 구매가격이나 생산품의 원가. 구매품의 경우,가격표의 금액에 운송 및 취급비, 세금, 재료비, 노무비 및 제조간접비 배부액 등이 포함됨. 대량구입에 따른 할인이나 생산규모에 따라 변할 수 있음.
○ 주문비(ordering cost or setup cost): 외부 공급자에게 구입품을 주문할 때 드는 비용. 물품수송비, 통신비, 인수비, 관계자들의 임금 등. 생산의 경우, 생산될 제품이 바뀜에 따라 새로운 원자재 준비와 설비교체에 소요되는 시간 손실에 따른 작업 준비비(setup cost). 주문비(작업준비비)는 주문량(생산량)의 크기와는 상관없이 일정액으로 발생함
○ 재고유지비(holding cost): 재고를 보관, 유지하는데 드는 비용. 재고유지비에는 보관비, 보험료, 세금, 감각상각비, 재고투자액의 이자, 창고 운영비, 재고의 변질 및 손상에 따른 비용 등이 포함됨. 단위당 재고유지비는 재고액의 백분율(%)로 파악되며, 총 재고유지비는 보유재고량과 보유기간에 의해 결정됨.
○ 재고부족비용(shortage cost) :품절비(stockouts cost)라고도 함. 재고부족 시 판매기회 및 고객 상실,명예의 실추 등에 따른 기회비용.(재고가 많은 이유가 기회손실 비용이 원인)

재고 유지 비용(년) = 평균 재고 수량(년) X 납품 단가 X 재고 유지 비율(%)

셋째, 안전재고의 설정 기준이 없어 재고는 안심재고로 운영한다. 안전재고를 높여서 품질, 긴 L/Time, 설비 고장, 생산계획 변동에 대한 문제점을 개선하기 보다는 재고로 대응하여“물건 만들기”의 근본적인 문제점을 숨기고 있어 문제없는 회사로 비추어 진다.

넷째, 간판의 운용으로 재고를 줄인다고 하면서 정확한 간판운영이 안되고 있다. 도요다 자동차의 간판 운영은 간판 수량으로 재고를 통제하고 있다는 점은 간과하고 간판 운영이라는 보이는 부분만 운영하고 있다. 간판 운영에서 중요한 것은 간판의 수이다.[재고 통제 기능]

재고 = 기초재고 + 입고
재고 = 시간적, 공간적 공급과 수요의 Balance를 맞추는 Buffer임

시스템이나 장부에 재고를 계산할 때는 참으로 간단하고 단순한 계산식으로 답을 구할 수 있다. 그러나 재고는 현재 있는 재고의 중요성보다 더 중요한 요소는 따로 있다.

첫째는 발주 시점에 고려할 재고이다. 이때의 재고는 현재 시점의 재고에다가 기 발주가 나간 자재가 입고될 재고를 더하고 발주로 인해 입고가 들어 오는 시점까지 사용 예정인 수량을 뺀 재고를 계산하여야 한다. 발주 시스템에서 고려할 재고 계산이다.

둘째는 안전재고를 설정하는 것이다. 필자는 안전재고를 과잉으로 설정한 회사에 가서는 "안심(安心)재고"라고 이야기 한다. 재고관리 담당자가 재고 부족으로 품절현상이 발생하여 Line Stop을 두려워 하여 가지고 있는 재고를 표현한 것이다. 현물관리 재고는 장부(컴퓨터 DB에 기록 된 재고)수량과 현물 수량을 정확하게 일치시키는 일이고, 효율을 높이는 것이 중요 임무이다. 그러면 재고가 많고 적은 것은 누구의 책임인가? 바로 생산관리 업무 담당자이다

재고 발생원인을 정리하면 다음과 같다

재고를 줄이기 위하여 실행하여야 할 과제를 정리하면 다음과 같다

○ 제조 운영 전략에 따라 재고 대응 생산체제와 수주 생산 체제인지를 검토하여야 한다
· 1차 Vender : 제조 L/Time이 짧으며, 설비활용 비율이 작으므로 수주생산 방식 운영
· 2차 Vender : 설비 의존율이 높으며, 범용설비 운영, 금형 교환 시간이 길기 때문에 재고 대응 생산 방식 운영이 타당할 것이다.

○ 생산관리 Rule / 표준화 작업이다
· 수주 ~ 출하관리 Process 개선(ERP, MES, BlueNet, V-Glonet System 운영) 및 조직간 업무 분장, 평가 시스템을 운영하면 재고를 줄일 수 있다. 또한 담당자의 생산 관리 지식을 습득할 수 있도록 교육을 하는 것도 중요하다.

○ 재고관리 TOOL을 활용하여 분석하고 관리하는 방법이다
 P-Q분석, ABC 분석:재고관리 대상 선정 및 안전재고 설정
유동수 분석 : Demand Order의 산포 측정에 따라 재고 운영 방안 수립
안전재고 설정: (정보 + 물류 + 제조) Lead Time, 품질 수준(계량화), 업체 대응력(재고관리 능력, 모델 변경 능력, 출하관리 능력), 대체 업체 여부, 수입검사 여부 등계량화하여 관리
Auto D/O 관리 능력 향상 : 실시간 재고 관리 능력(입출고 실시간 처리), 이상 처리 대응 능력(MES 활용), 이원화 자재 관리 Rule(배분율 관리)

○ 안전재고 설정 운영 방법의 표준화와 전략적 의사결정이 중요하다
· 기초 재고 : 납입수량의 평균치(납입량의 변동폭이 큰 경우에는 1주간 평균)를 납입 횟수로 나눈 수량
· 선행 감안 : 자재의 경우는 수입검사, Unpacking, Line 공급 Lead Time 동안의 생산 수량
· 이상 변수 감안 : 품질불량율, 설비/금형 고장율, 업체 출하능력, 운송 정체 등을 감안한 수량
· 안전재고 = 기초재고 + 선행도 + 기타 변동 율로 결정

공장 Lay-Out에 대하여

현대자동차는 세계적인 자동차 회사로 자랑스러운, 우리나라의 자존심을 세계에 높이 인식시켜준 회사 중 하나다.

지금의 현대자동차를 만드는 과정에 기억하여야 할 인물 한 분을 소개하고자 한다.
초창기 현대자동차는 일본 미쯔비시 자동차와 긴밀한 협조 관계를 가지고 있었다. 공식적인 엔진 및 차량 기술 제공도 중요했지만 고(故) 아라이 세이유 고문의 지도가 없었다면 세계적인 자동차 회사로 성장하지 못했을 것이라고 한다.

필자의 기억으로 아라이 고문은 공장의 레이아웃(Lay-Out)을 매우 중요하게 생각을 하였다.
"일본식 생산기술의 원점 아라방 학교"라는 현대자동차의 비매품 책자에 이 내용을 정리하여 보았다. (1984년 8월 현대자동차 구매본부에서 발행)

Lay-Out 설계의 기본은 Material Handling의 최소화이다.

설비를 중심으로 어디에 배치하는 가를 먼저 고려한다면 그것은 Lay-Out이 아니라 Lay-On이다.

"Material Handling"이란 무엇인가?

물건의 취급이다. 꼭 운반을 뜻하지 않는다.

가장 좋은 Material Handling은 움직이지 않는 것이다.

만약 움직여야 한다면 최소화하여야 한다. 자동화 기기인 Conveyer나 Folk Lift를 사용하여도 움직임을 자동화 하였다는 것 뿐이지 물건의 움직임은 발생한다.

 Material Handling 개선 점

 ① 필요한 공구나 자재는 항상 바로 옆 가까운 곳에 배치한다.

 ② 단품의 운반, 이동 시에는 중심의 높이를 변화시키지 말아야 한다. 손으로 들지 말고, 밀어서 이동시키라는 의미이다.

 ③ 부품 운반 대차는 최대한 소형으로 하여야 한다.

    대부분 운반/이동 횟수를 줄이기 위해 대형화 된 대차를 사용하는데 일하는 량을 분석하여 보면 문제가 있다는 것을 알 수 있다.운반하는데 무겁고 크기 때문에 힘이 든다. 또 대차 안에 넣고 빼내는 동작이 발생하는 것은 마찬가지 획수가 된다. 결국 Space만 차지하고, 흐름 line 구축에 방해 요소가 된다.

 ④ 이동식 용접 건이나 전동 드라이버 등은 거는 방법으로 만들어야 한다.

 ⑤ 허리의 굽힘이 심한 작업은 없애야 한다.

 ⑥ 몸의 회전이 심하거나 많은 것도 배제하여야 한다.

 Lay-Out 개선 Point

 Material Handling의 Loss는 자동차의 이동/운전과 동일한 구조로 생각하면 쉽게 접근할 수 있다. 자동차의 출발, 운전, 정지, U-Turn, 좌/우 방향 전환, 지체 하거나 신호 대기, 정차 등과 같이 물의 흐름도 동일한 움직인다. 물의 흐름에서는 이 모든 것이 Loss이다.

이러한 Loss를 줄이고 없애기 위해 설비와 기기를 배치하는 활동이 Lay-Out 개선이다.

Lay-Out을 개선하기 위한 사전 준비 활동이 필요하다.

① 입구와 출구를 확인하고 검토하여야 한다.

   ·입구와 출구는 동일한 곳으로 두어서는 안 된다.

② 공정 순서를 상세하게 검토하여야 한다.

   ·앞서 제조물류에서 설명한 공정분석 Sheet를 활용하여 거리, 시간, 작업 편의성을 검토

③ 건물 내에 설비 배치 Simulation

   ·동작 및 공정 분석을 통해서 가장 이상적인 흐름 배치를 검토한 설비와 기기를 배치함

   ·건물의 특성 상 기둥을 피해야 하고, 특히 통로, 계단 등은 많은 검토가 필요하다. 물론 기둥과 계단 등을 피하여야 하므로 사전 검토의 안은 양보를 할 수 있다.

   ·건물의 간이 벽 등 없애거나 이동이 가능하면 개조를 하여서 Lay-Out을 개선한다

④ Line을 설계할 때는 직선 구조를 원칙으로 하여야 한다.

   I자가 가장 좋은 구조지만 현실상 어려움이 있다면 L, U자 순으로 검토한다.O자,N자,W자의 구조는 좋지 않은 구조이다.

⑤ 직렬 구조를 우선 시 하여야 한다. 병렬 구조는 좋지 않다.

⑥ 자재, 제품의 선입 선출 흐름, 중근경원/다근소원 원칙에 의한 자재배치를 고려한다.

   ·중근경원 : 무거운 자재를 라인 근접배치, 가벼운 자재를 멀리 배치

   ·다근소원 : 공급빈도가 많은 것을 근접배치, 공급빈도가 적은 것을 멀리 배치

닛산 자동차를 통해 본 제조 원칙

닛산생산방식을 통해 본 제조활동 원칙은 무엇일까? 기본적인 항목만을 정리하여 소개한다.

제조업의 목표는 고객이 요구하는 품질은 철저하게 관리하여 제공하는 것과 비용 절감을 통해 고객이 원하는 가격과 일정을 확보한 제품을 제공한다는 것이다.

1. 후공정이 필요로 하는 품질은 전수(량) 보증한다.
    1-1. 불량품을 만들지 않는다. ; 산포관리 철저, 경고등 활용, 표준작업 철저,TPM/FMEA 등 품질보증 체계 구축
    1-2. 후공정에 불량품을 보내지 않는다. ; 공정내 검사 철저, 책임 부서가 즉시 수정 및 원인 파악(재발 방지), 불량품은 받지 않는다(Feed back 활동)

2. 후공정이 필요한 것을 필요한 시기에,필요한 만큼 만든다.
   2-1. 생산계획 최적화 ; 경제적 생산 활동을 위한 평준화, L/Time 단축, 유연 생산 시스템 구축으로 계획 변동 대응력 확보
   2-2. 계획대로 생산 ; 설비 이상 정지 배제, Tact 생산 실시, 생산 순서 준수
   2-3. 재고 최소화 ; 소Lot화 추진, 공장 내 재고 최소화, 공정간 재고 최적화

3. 최소의 자원으로 제품을 만든다.
   3-1. 최소의 인원으로 생산 ; 표준 시간대로 만든다. 직/간접직 인력 최적화, 공정  시간 최소화, EVENT 인력 최소화(신제품 양산 준비, 혁신 활동 지원 조직 등)
   3-2. 최소 재료로 생산 ; Sample 생산 및 불량품 생산 방지, VE활동 등으로 최적   재료 투입 방식 설계, 구매 Size 표준화
   3-3. 설비ㆍ치공구Line Side Cost를 최소화 한다 ; 최적화된 설비 및 L/Side 설계, 설비, 치공구 오래 사용할 수 있는 방법 개선

 4. 사람을 소중히 한다.
   4-1. 안심하고 무리없이 일할 수 있는 작업 환경 구축 ; 안전 작업장 확보, 인간    공학적 설비 및 작업 방식 설계 도입, 작업자 건강을 해치는 유해 요소 배제
   4-2. 인재 육성 ; 체계적인 교육 훈련 및 활용, Team Work활동 및 소통 문화
   4-3. 환경 보호 ; 유해물질 관리 철저로 환경 오염 방지, 에너지 절감 및 제활용,지역과 소통 및 지역사회 공헌

아마도 모든 제조업에 공통되는 제조 철학과 원칙이 아닐까?
이를 어떻게 실천할 것인지, 제조 환경에 알맞는 방식을 도입하고 실행하는 실천 과제를 선정하고 체계적인 실행만이 어려운 제조 환경에서 살아 남는 왕도일 것이다.

다 아는 내용이라고 가볍게 여기지 말고 큰 기준을 중심으로 작업자가 보고 행동할 수 있는 매뉴얼까지 표준화되고 실행되고 있는지를 점검하고 보완하고 행동하는 실천가가필요한 때가 아닐까?

작지만 강한 회사, 내가 만드는 제품이 세계를 지배하는 제품, 생산 방식이 될 때까지 함께 정진합시다. - 바보만행 -