제조활동뿐 아니라 경영활동 전반에 걸쳐 IT 시스템을 활용하지 않고는 활동이 어렵다. 그만큼 경영활동에 깊숙하게 파고 들어 많은 도움과 효과를 주고 있다.
필자가 첫 직장생활을 시작할 때는 대기업 위주로 IBM의 시스템을 활용하였다. 모두가 노란색 Cover를 한 문서 파일에 직접 손으로 작성한 문서와 표형식의 인쇄 문서에 숫자를 기록하고 탁상용 계산기를 사용하여 계산을 하고 있었다. 그러나 여사원 앞에는 진공관 TV만한 모니터에 전표를 입력하는 일을 하고 있고, 아침마다 전산실 앞에서 한 무더기 전산 인쇄 더미를 들고 와서 줄을 그어가며 실적을 분석하고 다음 일을 준비하고 있던 시절이 있었다.
그러더니 8 Bit Apple PC가 나오고 이어 16 Bit IBM PC가 나오면서 OA(Office Automation)활동이 진행되고 개인용 PC를 활용하여 문서를 작성하고 실시간 자료를 다운받고 분석하고 다시 Host Computer에 자료를 재입력하는 방법까지 이용 범위가 확대되더니 이제는 Notebook에 이어 Smart Phone을 활용하여 업무 처리를 하기도 하고 지역적, 공간적, 시간적 문제를 뛰어 넘어 해외 출장 중에도 문서 결재를 하고 이메일을 보고, 얼굴을 맞대고 화상회의를 하는 시대가 되었다. 정말 IT의 발전 속도를 따라가기가 무섭다.
사무실 환경에서의 IT 활용에 비해 제조현장의 IT 접목은 조금 빠르게 이루어졌다. 먼저 자재관리 시스템부터 시작하였다. MRP-Ⅰ(Material Requirements Planning)은 다양화 된 제품을 생산하기 위해 다품종 자재의 관리가 필요하게 되었다. 이 때 사용한 B.O.M(Bill Of Materrial)을 활용하여 제품 생산에 필요한 자재의 종류와 종류대로 필요한 수량의 계산이 필요하게 되었다. 이를 충족한 시스템이 MRP-Ⅰ시스템이다.
하지만 자재 준비를 사전 점검하는 것은 제조활동의 일부에 만족을 주었을 뿐이었다. 작업자의 관리, 설비의 준비 및 운영, 고객이 요구하는 다양성을 만족하는 데는 더 큰 시스템이 요구되었다. MRP-Ⅱ(Manufacturing Resource Planning) 시스템이 출현하게 된 이유이다. 영어 표현에서 뜻한 것 처럼 제조활동을 관리하는 시스템이다. 제조운영 시스템이다. 중요한 요소는 MRP-Ⅰ기능에 생산계획 수립 기능과 설비 관리, 작업자 관리, 효율 관리 기능 등이 포함되어 활용되었다.
회사를 경영하시는 경영자 입장에서는 종업원 월급주고 인력 관리하는 인사관리, 돈의 흐름을 관리하는 회계처리 시스템을 단독으로 관리하고 있었다. 매출이 이루어지는 영업관리 시스템과 회계시스템을 연계하여 독립적으로 발전을 하였는데 돈을 만들어주거나 지출하는 역할은 제조현장이다. 제조현장의 시스템과 동기화 되지 못한 시스템은 활동이 이루어진 후 많은 시산이 지난 후 이익을 만들었는지 손실을 보았는지를 알 수 있었다. 이러한 불편함을 개선한 시스템이 ERP(Enterprise Resource Planning)이다.
최근에는 중소기업형 ERP 시스템이 나오고 H/W기술의 발전으로 Workstation급으로도 운영이 가능하여 많이 보급이 되었다. 하지만 아직도 관리 형태가 비교적 정형화 되거나 외부 감사 또는 제약을 받는 시스템을 제대로 활용되고 있으나 제조현장 관리 시스템은 관리나 관심이 많이 부족하여 활용이 잘 안되고 있는 것 같다.
추가로 제조현장 관리 시스템 중에서 MES(Manufacturing Execution System)을 도입하여 사용하는 기업도 늘어 났다. MES는 다른 표현으로 Shop Floor System(SFS), Assembly Line Control System(ALCS)라고도 한다. 현장의 설비나 Line에 작업 Schedule과 품질 관리, 설비 고장 관리 등을 통제하는 시스템이다. ERP는 자료를 실시간 관리하면 시스템이 무겁고 실시간 관리 자료를 관리할 필요도 없다. 대부분 마감작업을 한 결과를 중요시 하는 시스템이다. MES는 실시간 제품 또는 설비, 작업자, 자재를 한개씩 관리가 가능하다는 장점을 가지고 있어 문제점을 빨리 확인이 가능하고 조치를 할 수 있어 효율적인 제조현장 관리에 필요할 수 있어 많은 기업이 도입을 하고 있다.
MRP-Ⅰ에서부터 ERP(MES)까지는 한 기업에서 활용하는 시스템이다. 그런데 최근에는 고객의 요구사항이 다양화, Speed화 되고 자재 제공 업체부터 고객까지의 업무 흐름안에서 가치와 원가의 관리가 필요하게 되면서 SCM(Supply Chain Management)의 중요성이 대두되었다. 기업과 기업간에 시스템 연계가 필요하게 되어 발주 정보를 비롯하여 기업간 정보교환 시스템이 발전하게 되었다. 필자도 이런 시스템 설계 및 물류시스템을 ERP와 연계하고 MES를 확대 적용하는 시스템 설계, 실행 시스템 운영의 컨설팅 업무를 한 경험이 있다. H자동차, RS자동차, S전자 LCD 등에서 소중한 경험을 하였고 이를 토대로 지금도 좀 더 발전된 형태로 시스템이 운영되고 있다. 지금까지 IT가 제조현장에 적용되어 온 이력을 설명하였다.
중요한 것은 어떻게 효과적이고 효율적으로 활용하는가이다.
IT 시스템은 자료의 처리가 핵심이다. 개인 PC에서 Excel Data를 처리하듯이 관리하는 것이 아니라 모든 자료가 엃기고 섫기어 있어 처리되고 흘러가고 활용되는 것이다. 개인 위주의 관리가 아니라 조직적인 관리가 필요하다. 조직간에 벽이 있으면 안되고 조직간에 신뢰가 있어야 한다. 그래서 시스템을 도입하기 전에 BPR(Business Process Re-engineering) 컨설팅을 받는 업체가 많아졌다. 그리고 ERP 시스템은 대부분 Pakage 단위로 들어오니 Customizing 작업이 성공의 관건이다. 이 과정이 빠져 버리면 대부분 지금 업무에 시스템을 맞추다 보니 작업자나 관리자의 능력에 따라 시스템 운영 정도가 달라 조직간 발란스가 안맞아 정보가 단절되거나 왜곡되어 버려 시스템의 활용도나 시스템 운영의 문제를 가져 온다.
시스템 도입 전 이 과정을 거치지 않고 시스템이 운영되고 있다면 지금이라도 BPR 활동을 하는 것이 필요하다. 방법은 Input → Process → Output이 기본이다. 개인과 업무를 나누어 흐름을 따라 가 보라. A라는 사원은 Liine별 실적관리 data를 Output으로 만들어 냈다. 이 자료는 B대리에게 Input 정보로 들어간다. 그런데 B대리는 이를 눈으로 보고 책상 속으로 들어가 나오지 않는다. Process에서 막혀 버렸다. A사원의 Line별 실적 관리 data는 불필요 자료이거나 B대리가 직무 유기를 하고 있는 것이다. 이렇게 Input과 Output을 화살표로 그려가면서 그림을 그려 나가보면 무엇이 문제인가를 알 수 있다. 특히 조직 간의 벽에서는 특별히 관리하여야 한다. 또 한가지 추가한다면 관리자(조직의 장)선에서 Input 자료는 많이 투입되었는데 Process에서 누락되거나 Output이 나오지 않는 경우가 많다. 자기 과시용 지식으로 활용되거나 면피용 Back Data로 활용되는 경우가 대부분이다.
IT는 정확하고 빠른 data 처리기 이다는 기본 원칙은 변함이 없다. 정해진 Rule(Process)대로 data는 처리되고 결과를 만들어 낸다. 하지만 Input이 잘못되면 결과는 뻔하다. Input 자료 관리가 중요하다.
또 업무효율화를 위해 시스템 두입을 하였는데 일이 줄지를 않는다고 한다. 이런 경우에는 두가지를 점검하여야 한다. 하나는 앞서 설명한대로 불필요한 정보를 양산하는 것이다. 두번째는 몰랐던 정보를 알게 되면서 그 전에는 관리를 하지 않았던 것들이 이제는 관리의 폭을 넓혀 관리를 하게 되는 경우이다.
제조현장 시스템은 B.O.M부터 설비, 작업자 등의 Spec. 자료의 관리가 중요하다. 시스템 결과를 분석하여 Feed back하여 기초정보의 결함과 Process 문제점 등을 항상 재검토하여야 한다.
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