지금의 현대자동차를 만드는 과정에 기억하여야 할 인물 한 분을 소개하고자 한다.
초창기 현대자동차는 일본 미쯔비시 자동차와 긴밀한 협조 관계를 가지고 있었다. 공식적인 엔진 및 차량 기술 제공도 중요했지만 고(故) 아라이 세이유 고문의 지도가 없었다면 세계적인 자동차 회사로 성장하지 못했을 것이라고 한다.
필자의 기억으로 아라이 고문은 공장의 레이아웃(Lay-Out)을 매우 중요하게 생각을 하였다.
"일본식 생산기술의 원점 아라방 학교"라는 현대자동차의 비매품 책자에 이 내용을 정리하여 보았다. (1984년 8월 현대자동차 구매본부에서 발행)
Lay-Out 설계의 기본은 Material Handling의 최소화이다.
설비를 중심으로 어디에 배치하는 가를 먼저 고려한다면 그것은 Lay-Out이 아니라 Lay-On이다.
"Material Handling"이란 무엇인가?
물건의 취급이다. 꼭 운반을 뜻하지 않는다.
가장 좋은 Material Handling은 움직이지 않는 것이다.
만약 움직여야 한다면 최소화하여야 한다. 자동화 기기인 Conveyer나 Folk Lift를 사용하여도 움직임을 자동화 하였다는 것 뿐이지 물건의 움직임은 발생한다.
Material Handling 개선 점
① 필요한 공구나 자재는 항상 바로 옆 가까운 곳에 배치한다.
② 단품의 운반, 이동 시에는 중심의 높이를 변화시키지 말아야 한다. 손으로 들지 말고, 밀어서 이동시키라는 의미이다.
③ 부품 운반 대차는 최대한 소형으로 하여야 한다.
대부분 운반/이동 횟수를 줄이기 위해 대형화 된 대차를 사용하는데 일하는 량을 분석하여 보면 문제가 있다는 것을 알 수 있다.운반하는데 무겁고 크기 때문에 힘이 든다. 또 대차 안에 넣고 빼내는 동작이 발생하는 것은 마찬가지 획수가 된다. 결국 Space만 차지하고, 흐름 line 구축에 방해 요소가 된다.
④ 이동식 용접 건이나 전동 드라이버 등은 거는 방법으로 만들어야 한다.
⑤ 허리의 굽힘이 심한 작업은 없애야 한다.
⑥ 몸의 회전이 심하거나 많은 것도 배제하여야 한다.
Lay-Out 개선 Point
Material Handling의 Loss는 자동차의 이동/운전과 동일한 구조로 생각하면 쉽게 접근할 수 있다. 자동차의 출발, 운전, 정지, U-Turn, 좌/우 방향 전환, 지체 하거나 신호 대기, 정차 등과 같이 물의 흐름도 동일한 움직인다. 물의 흐름에서는 이 모든 것이 Loss이다.
이러한 Loss를 줄이고 없애기 위해 설비와 기기를 배치하는 활동이 Lay-Out 개선이다.
Lay-Out을 개선하기 위한 사전 준비 활동이 필요하다.
① 입구와 출구를 확인하고 검토하여야 한다.
·입구와 출구는 동일한 곳으로 두어서는 안 된다.
② 공정 순서를 상세하게 검토하여야 한다.
·앞서 제조물류에서 설명한 공정분석 Sheet를 활용하여 거리, 시간, 작업 편의성을 검토
③ 건물 내에 설비 배치 Simulation
·동작 및 공정 분석을 통해서 가장 이상적인 흐름 배치를 검토한 설비와 기기를 배치함
·건물의 특성 상 기둥을 피해야 하고, 특히 통로, 계단 등은 많은 검토가 필요하다. 물론 기둥과 계단 등을 피하여야 하므로 사전 검토의 안은 양보를 할 수 있다.
·건물의 간이 벽 등 없애거나 이동이 가능하면 개조를 하여서 Lay-Out을 개선한다
④ Line을 설계할 때는 직선 구조를 원칙으로 하여야 한다.
I자가 가장 좋은 구조지만 현실상 어려움이 있다면 L, U자 순으로 검토한다.O자,N자,W자의 구조는 좋지 않은 구조이다.
⑤ 직렬 구조를 우선 시 하여야 한다. 병렬 구조는 좋지 않다.
⑥ 자재, 제품의 선입 선출 흐름, 중근경원/다근소원 원칙에 의한 자재배치를 고려한다.
·중근경원 : 무거운 자재를 라인 근접배치, 가벼운 자재를 멀리 배치
·다근소원 : 공급빈도가 많은 것을 근접배치, 공급빈도가 적은 것을 멀리 배치
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